Austin Healey 3000 Kurbelwellen Simmerring nachrüsten

Das Getriebe ist ausgebaut und die Rückseite vom Motor liegt offen vor uns. Heute beginnt die zweite Phase der Operation "englischen Oldtimer öldicht machen" Dafür ersetzen wir nicht nur den originalen Simmerring auf der Getriebeeingangswelle sondern rüsten sogar einen Simmerring nach wo serienmäßig keiner war; an der Kurbelwelle, hinter der Schwungscheibe. Die Idee ist nicht von uns, und die nötigen Teile auch nicht. Der komplette Umbausatz kann im Netz bei verschiedensten Anbietern erworben. Werden ob unser Set gut passt und überhaupt funktioniert können wir (noch) nicht sagen. 

Unser erstes Problem tritt gleich am Anfang auf; wir haben die Einbauanleitung nicht gründlich gelesen und sind fälschlicherweise davon ausgegangen das alle benötigen Teile und Materialen im Set enthalten sind. Dem war leider nicht so, wir mussten noch passende Bohrer (4,2mm) und Gewindeschneider (M5x0,8 für Sacklöcher) bestellen. Sowas hat der örtliche Baumarkt natürlich nicht auf Lager. Zum zweiten fehlt uns die Papierdichtung welche zwischen den Motorblock und die Zwischenplatte in Richtung Getriebe gehört. Eigentlich dachten wir das in unserem immensen Teilefundus auch dafür etwas passendes dabei war. 

So mussten wir direkt am Anfang der Operation eine ungeplante Pause einlegen. Das stört unseren engen Zeitplan doch spürbar. Den Leerlauf nutzen wir bestmöglich aus um an anderer Stelle fortschritte zu erzielen. Zum Beispiel können wir die Zwischenplatte abschrauben, wie in der Anleitung beschrieben muss hier das Loch rund um die Kurbelwelle größer ausgeschnitten werden um ausreichend Platz für den Simmerringrahmen zu bieten. Um kein unnötig großes Loch schneiden zu müssen, setzen wir den Simmerringrahmen auf die Kurbelwelle auf und zeichnen dann den Umriss auf der Zwischenplatte an. Mit etwas Kreppband als Untergrund kann man so genau erkennen wo noch Material im Weg ist. 

Da wir keine große Lust haben den ganzen Tag mit einer Feile oder Schruppscheibe auf dem Winkelschleifer rum zu machen, beschließen wir es mit dem Plasmaschneider zu versuchen. Die Platte ist zwar relativ dick und unser kleiner Parkside Plasmaschneider nicht übertrieben Leistungsstark, aber wenn es so klappt sparen wir uns viel Arbeit. Da das Kreppband höchstwahrscheinlich nicht feuerfest ist und wegbrennt sobald wir anfangen zu schneiden, nehmen wir einen Hammer und Körner um den Umriss des Ausschnitt zu markieren. Tatsächlich klappte das ganze Unterfangen überraschend gut. Man muss einfach nur etwas langsamer schneiden und ein paar Durchgänge machen bis der Schnitt bis zur anderen Seite durch geht. 

Noch ein paar Hammerschläge um die Schlacke zu entfernen dann können wir schauen ob unser Loch groß genug ist. Nachdem alles gut aussieht wird die gezackte Schnittkante nochmal mit dem Winkelschleifer etwas gesäubert und schön gemacht. Auch wenn es für die Funktion keinen Unterschied macht und wir zu Lebzeiten hier vermutlich kein zweites Mal mehr dran gehen müssen, hoffen wir das irgendwann irgendjemand unsere Handwerkskunst zu schätzen weiß. Mangels Papierdichtung können wir die Zwischenplatte noch nicht wieder final montieren. Dafür können wir jetzt schonmal den Motorölfilter tauschen. Ohne Getriebe, Zwischenplatte und Anlasser in unserem Weg kommt man hier ausnahmsweise mal richtig gut dran. 

Am längsten dauerte beim Filterwechsel tatsächlich die Gummidichtungen im Gehäuse aus ihren Fugen zu popeln und die Neuen einzusetzen. Wie jemand sowas im eingebauten Zustand schaffen kann ist uns ein echtes Rätsel. Hauptsache wir sind es nicht. Zum Abschluss des Arbeitstages reinigen wir noch die Kontaktfläche vom Motor zur Zwischenplatte und das Getriebe von Ölresten und Schmutz die sich hier in den letzten Jahrzehnten angesammelt haben. Zwei Tage später sind wir endlich zurück im Rennen und haben alle nötigen Teile parat. Zusätzlich sind noch die kleine Korkdichtung in Richtung Ölwanne, Dichtmittel und ein Simmerring für die Getriebeeingangswelle mitgekommen. Die brauchen wir später.

Jetzt benötigen wir erstmal eine Nagelschere um die Löcher der neuen Papierdichtung anzupassen. Die liegen leider teilweise deutlich daneben. Im Moment muss sie noch nicht eingebaut werden, aber wenn sie nicht zu retten wäre, könnten wir sofort wieder neuen Ersatz bestellen. Oder einfach gleich Dichtungspapier kaufen und sie selbst bauen, so schwer kann das auch nicht sein. Mit dem selben unerschütterlichen Selbstvertrauen schnappen wir uns jetzt die Bohrmaschine und bereiten alles vor um die vier Löcher in den Motorblock zu bohren. Laut Anleitung soll die Kurbelwelle so gedreht werden das zwei Löcher im Kurbelwellenflansch parallel mit der Unterkante vom Motorblock stehen. Anschließend kann die Adapterschraube eingedreht und dann mitten durch gebohrt werden. 

Für unseren Geschmack lässt das zu viel Spielraum bei der Positionierung des Simmerringrahmen zu. Darum setzen wir selbigen einmal in seiner zukünftigen Lage (inkl. Simmerring) zusammen und drehen in die drei übrigen Löcher die Schrauben der Schwungscheibe hinein. Jetzt kann sich der Rahmen selbstständig vermitteln und mit den Schrauben festgeklemmt werden. Auf diese Weise bohren wir das erste Loch (genau 10mm tief) und tauschen anschließend die Bohrlehre gegen eine normale Schraube. So arbeiten wir uns einmal ringsherum durch die Löcher. Anschließend wird alles wieder abgebaut und die Gewinde geschnitten. Nochmal gründlich sauber machen und dann die Papierdichtung und den Korkstreifen mit Dichtmasse ankleben.  

Nun kann der Simmerring (ordentlich eingefettet) über die Kurbelwelle gestülpt werden. Die Spiralfeder ebenfalls um die Welle legen, die Enden einhaken und in den Simmerring drücken. Zum Abschluss die beiden Halbschalen vom Rahmen zusammenschrauben und das ganze Paket gegen den Motorblock drücken und die vier Schrauben von der Stirnseite einsetzen. Jetzt kann die Zwischenplatte zurück an ihren Platz und ebenfalls festgeschraubt (69Nm) werden. Wo wir schonmal dabei sind kommt direkt noch die Schwungscheibe hinterher. Da sie keine Riefen oder Hitzestellen hat, beschränken wir uns darauf sie gründlich zu reinigen und die Reibfläche mit Schleifvlies abzuziehen. Die vier Schrauben der Schwungscheibe bekommen ebenfalls 69Nm und nicht vergessen die Sicherungsbleche wieder hoch zu biegen, wir verwenden zusätzlich Schraubensicherungskleber. 

Mit den passenden Adaptern aus unserem Kupplungszentrierwerkzeugset ist die Montage der Mitnehmerscheibe und Druckplatte auch kein Hexenwerk mehr. Die Schrauben an der Druckplatte bekommen 34Nm Anzugsmoment. Und damit sind wir auch schon fertig für heute. Beim nächsten Mal kommt planmäßig das Getriebe zurück ins Auto und an den Motor.