Rostdepressionen Teil 2

Nun erzähl ich Euch wie es nach dem Tag der Rostdepressionen weiter gegangen ist. Der Morgen hat mit einer Stärkung begonnen und gutem trockenen Wetter, sodass wir die Bleche draußen zuschneiden konnten und sogar im Schutz des Sichtschutzes unter freiem Himmel schweißen konnten.

Jetzt im Detail. Wir haben erstmal festgestellt, dass wir kein Reparaturblech mehr haben – also was macht ein geübter und ambitionierter Mechaniker? Er sucht sich etwas gleichwertiges oder besseres. Gesucht – gefunden. Eine 3 mal 4 Meter große Baustahlplatte mit 1,5 mm stärke gefunden, zurecht geschnitten, angepasst und gebogen. Bevor es mit dem schweißen los geht – etwas zur Sicherheit: Wie schon im letzten Beitrag erwähnt, arbeite ich nicht unbedingt immer nach Vorschrift. Wer sich jedoch einmal die Augen verblitzt hat, dem muss man nicht mehr sagen, dass er doch ein Schutzschirm verwenden soll beim schweißen. Wem einmal eine Schweißperle in die Haut gebrannt hat, dem muss man auch nicht sagen; „Junge, zieh dir lange Klamotten wenn du schweißt“ dazu zählen jedoch nicht Sachen aus Polyester sondern mindestens Baumwolle – diese brennt nicht so leicht.

Das erste (Lang-)Loch welches geschweißt wurde, war das an der Reserveradmulde hinten. Das zugeschnittene Blech (Siehe Teil 1) wurde lediglich gepunktet. Nachdem das geklappt hat, haben wir die anderen Bleche, die wir für die Reserveradmulde benötigten, zugeschnitten. Dann die Grundfläche für die zu schweißenden Bereiche mit der Flex sauber schleifen und mit nicht allzu viel Strom anpunkten. 

 

Punkten weil, sich das Blech bei durchgehenden Nähten verziehen kann – oder – wie in unserem Fall, die Bleche der Reserveradmulde einfach zu dünn waren und es zu Löchern gekommen wäre bzw. gekommen ist.

Anschließend haben wir die Schweißnähte sauber gemacht, die Grundierung (Zinkspray) aufgesprüht und uns den anderen Löchern gewidmet. Das Loch an der Fahrerseite auf der Innenseite vom hinteren Radlauf hat eine größere Herausforderung dargestellt, da es von innen und außen geschweißt werden musste. Zunächst haben wir von außen ein Blech angepasst, den alten Unterbodenschutz entfernt, das Untergrundblech blank geschliffen und schließlich das neue Aufsetzblech angeheftet. 

Hier dann auch Zinkspray aufgebracht und trocknen lassen. Hier habe ich jedoch gemerkt, dass es nicht gerade klug war schon Dichtmasse auf die Schweißnaht aufzubringen, da wir anschließend noch von innen geschweißt haben...

Das Blech auf der Beifahrerseite im Einstiegsbereich ist ein wahres Kunstwerk geworden. Es hatte die perfekte Passform und konnte nahezu übergangslos verschweißt werden.

Nachdem die Schweißarbeiten alle erledigt wurden, war es Zeit alles zu grundieren und die Nähte mit Karosseriedichtmasse abzudichten. 

Am nächsten Morgen, nachdem der Morgentau im wunderschönen Schleswig-Holstein sich gelegt hatte, habe ich mich, hoffentlich zum letzten mal wegen Rost, unter's Auto gelegt. Ich habe mit einem Malerpinsel Unterbodenschutz der Marke Nigrin aufgetragen – wegen der Sicherheit – nicht Sparsam sein. Jedoch sollte man vorher beachten, dass der Untergrund fett- und staubfrei ist. 

Nach gefühlten 5 Stunden war ich dann endlich fertig. Es ist darauf zu achten, dass nicht vor lauter Vorfreude gleich eine Ackerrallye gefahren wird, da das gute schwarze Zeug erst mindestens 6 Stunden oberflächentrocken sein sollte.

Das war die Geschichte von 3 Tagen meines Lebens – ich würde es wieder machen ;) Seit der Reparatur bin ich rund 1300km auf deutschen und dänischen Autobahnen gefahren und muss schon sagen, dass das Gefühl besser ist ein nahezu fertig repariertes Fahrzeug zu bewegen. 

Vielen Dank fürs lesen

MfG Hey_Allan